模具设计基本要求,模具设计技术要求(四篇)（范文推荐）

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模具设计的基本要求 模具设计技术要求篇一

道县二中 何斌

道县2010年学下期期末高二生物试卷，从总体上看，以考查基础知识为主，恰当考查相关能力。试卷试题内容覆盖面广，注重了基础知识的落实与强化，突出了重点章节内容和解题能力的训练。试卷试题的难度适中，符合高二学生的学习实际，较好地体现了中学生物学的教学要求和课程改革的方向，是一份优质试卷。现就试卷结构、试卷内容（知识点）分布、学生答题情况以及教学建议概述于下。

一、试卷试题结构情况

试卷由选择题和非选择题构成，总分100分。其中，考试时间为90分钟，选择题50分，有25个题；
非选择题50分，有6个题；
整体上试卷的结构比较合理，知识点的覆盖面比较广，基本上包括的整个必修三的的知识点和部分选修一的知识点。特别是28题对学生的分析和审题能力要求比较高，有一定的区分度。而选择题的布局也很合理，整套试卷的题目量比较合适。

二、反思和建议

首先，从试卷得分情况看，有难度但并不高.1.单选题,有些选择题得分率高些，达到95%，但有些选择题得分率只有30%,平均70%左右, 得分率还可以;2.非选择题得分率也不高,最高的不到80%,低的只有58%.因为有些单选择题的内容，学生比较熟悉可以做对,但不熟悉的比如第一题错的很多。而非选题许多学生记不住就瞎写，甚至一分字都拿不到，从中能反映一些学生平时学习态度有问题。这也是严重的问题。

其次，学生基础知识掌握不够牢固、基本概念理解不透彻、记忆不准确，是制约学生成绩提高的重要因素。从以上抽样数据中不难看出，如选择题的第1.9、12、19、20、题得分率偏低，以及非选择题26、28题答题情况都说明了这一问题。一条题目从基础入手，涉及到多个知识点，注重考查了学生的基础知识是 否扎实，是否具备完善的知识体系和知识的综合运用能力。

再者，阅读和审题能力较差。部分学生对图形题、坐标题中的坐标的分析不透彻,不好好分析横向纵向的关系,对图形的变化不理解,对关键的变化不能好好分析.另外实验设计题的解答也存在一些问题,对变量的分析不到位,例如28、29题,事实上很简单,但学生阅读和审题都出现问题,从而对答案有很大的影响.归纳出这些类题型一般做法，提高学生阅读和审题能力,并提高答题的准确性，要培养学生用科学的语言表述生物现象和实验结论。

最后，本次考试突出的问题还表现在学生的语言表达能力、答题完整性和规范性差。因此平时应严格要求学生，采取具有针对性.系统性的训练，养成科学严谨、规范答题的习惯。

模具设计的基本要求 模具设计技术要求篇二

注射模设计

一

塑件的工艺性分析

塑件的二维图塑料瓶盖盖哈哈的名称 ：塑料瓶盖

材料 ：pp

数量: 大批量生产

颜色：白色

要求:塑料表面光滑，下端不许有浇口痕迹。塑件允许的脱模斜度30"~1.1.塑件材料特性

pp

简称pp

学名聚丙烯

俗称百折胶

英文名polypropylene

本色聚丙烯是结晶性塑料，本色是一种白色木质状材料，比pe透明，根据它的结晶度的不同,形成透明到半透明的制品。质轻，比重小于水，表面较聚乙烯硬，薄壁制品耐折迭，俗称百折胶。

单体丙烯---石油提炼中产生的一种气体

燃烧特征聚丙烯比较容易燃烧，离火后继续燃烧，火焰的上端呈黄色，下端产呈蓝色，有少量黑烟产生，燃烧时熔溶滴落，并发出石油味。

优点：
聚丙烯机械性能，在常温下，比peabsps好，特别是温度超过80℃时，它的机械性能不至于下降很多；
低温时，机械性能变的很差，发脆。高温，变软，刚性不足；
低温，延性破裂，发脆。

聚丙烯的表面硬度比不上psabs；
但比pe高并有优良的表面光泽；
因此，它可以做家电外壳等产品。

聚丙烯最大的特点是它有良好的耐弯曲疲劳性；
聚丙烯生产的活络铰链，能经受几十万次的折迭弯曲而不损坏。因此，它叫百折胶。

聚丙烯优良性还在于它能耐沸水蒸煮，而不损坏，因此，适宜做医疗器械，和餐具。聚丙烯的纵横向的拉伸强度相差特别大，因此，有很好的成纤性，适宜做纤维和绳索

聚丙烯耐酸碱，耐很多有机溶剂，电绝缘性能优良。

缺点聚丙烯的最大缺点是，高温刚性不足，而低温发脆；
耐环境能力差，室外使用，易变黄变色发脆。抗拉强度的各向异性大，制品易变形，连续使用温度低，蠕变性能大，不耐长期载荷；
印刷性能差。

适用生产编织袋，纤维，绳索，鱼网

生产输送管道，包装，收缩包装薄膜

生产医疗器械，耐蒸煮餐具，食品包装，耐酸碱容器

生产家用电器外壳，电线，电缆等

2.塑件材料成型性能

注塑特性

聚丙烯为结晶性高聚物，有明显的熔点，一般加热到173℃就能熔化，在300℃时有少量分解；
360℃就大量的分解；
因此，注塑时，温度可

调区间较大。注塑时，一般使用温度为190℃--240℃；
聚丙烯也可以做为其它易分解原料换料时的清洗剂。

聚丙烯不吸水，一般不需烘干，有时为了产品质量，也可以用60℃的温度，烘干30分钟至1个小时，以排出原料中的浮水。

聚丙烯是高结晶塑料，它在熔点的附近时，它的液态和固态的体积相差很大，加上它收缩时的各向异性，因此，易引起不均衡收缩，即缩水；

因此，设计制品时，尽量避免壁厚不均匀；
聚丙烯的熔体粘度小，流动性好，流长比大，薄壁制品可能也能注满；
但同时，它的模具制作时，精度要高，否则会批峰；
因它的各向异性，制品非常是变形。收缩率为18‰；
溢边值为0.03m。

1.结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。

2.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形。

3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。

4.塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。

3.塑件成型工艺参数的确定

查有关手册得到pp塑料成型工艺参数:

密度0.9~0.91g/cm3

收缩率18/1000

预热温度80~100/1~2h

料筒温度：前180~200 中160~170后160~170

喷嘴温度170~190

模具温度40~80精度高模温高

注射压力70~120mpa

成型时间：注射时间0~5保压时间20~60冷却时间1

5二注塑机选择，待定，模架结构方案及模架的选择

1）模具的基本结构

根据常用塑件公差等级的选用（gb/t 14486—1993）塑件尺寸公差等级（gb/t 14486—1993）

pp mt2,mt3,公差0.24~0.34之间，精度高。塑件要求表面光洁，等。所以选用3板式模架，2）模具的型腔数目及布置

确定型腔布局，可以根据订购方的要求来确定，可以根据注塑机的类型来确定，可以以塑件的技术要求来确定型腔数目，具体模具要具体选

择。本课题中，以塑件的要求来确定：首先，塑件是属于需要大批量生产的产品，所以，初步确定应是一腔多模，又塑件的精度要求高，塑件

材料本身要求精度也高，所以可以定制为一模四腔。

又因为塑件存在侧抽部分，而且是两个方向都需要侧抽，所以要布置到同一水平线上。即：模具型腔布置在模板的中心线上，沿水平线放置，并关于垂直水平线的模板中心线对称分布。

从图中间竖直中心线向侧边分布，中心线到第一个型腔的距离为10mm，然后，33mm型腔，加8mm壁厚；
然后，8mm+33mm+8mm。另一侧同上。

3)分型面选择。

分型面选择要便于脱模，便于加工，使模具简单，选择最大分型面处，等等。本课题分型面要选择两处，最大截面处，最底部，加侧抽两个。

4）浇注系统的确定

本课题选用点浇注注射形式，点浇口的直径根据经验设为0.8mm，材料的截面直径取

4.5mm~9mm，大体可取直径6mm，采用u形流道，深度为4mm，倾角为2度，分流道设置在定模侧支撑板上，分流道设有冷料穴。

5）确定推出方式

采用推板推出，然后用推杆推出。首先开模时，用拉钩将推板拉升13mm，推板的作用区域是在塑件的最底部位置，推板底部到塑件底部有5mm厚度，以便避免推板的变形。然后，注塑机在推出时，推出塑件7mm外加斜导柱的推出距离，使塑件脱落。推杆的大小及长度（即支撑板的高度）有待进一步测算或者直接用推杆推出，6）侧抽芯的确定

本课题选用斜导柱侧抽芯，两边侧抽，本模具设计四个侧抽。抽芯距设计数值较大，以便安置推板机构，抽芯距设为10mm。在加工过程中，需安装侧抽的模板要加工出孔腔，加工时有最小孔腔间隔（为避免加工导致的变形等），侧抽的的滑槽要定在动模型芯板上。采用压板式，压板与动模型腔加侧抽的板厚相同。

侧抽距离长些可以考虑推板，侧抽短就选择推杆。本课题选推杆好些

7）确定模温调节系统。

pp 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压

时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，所以要控制模具的温度在60~90范围内 型腔采用直流式单层冷却回路。

8）排气

9）模架结构方案

根据定模型腔布置，可以确定定模板长度至少为200mm，所以模板长度应该定制为300mm，定模板的宽度包括型腔宽度、侧抽芯的设计长度即抽芯的行程等等230mm左右。所以选择标准模架250mm*315mm

10）选择注塑机g54—s—200/400

额定注射量200~400cm3

注射压力109mpa

锁模力2540kn

拉杆空间290*368

11）校核注塑机，计算各参数值。

模具设计的基本要求 模具设计技术要求篇三

青岛海培德模具加工厂

模具设计的几个要求

1．冲压工艺性分析

冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。．搜集必要的资料

设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。5）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。．确定合理的冲压工艺方案

确定方法如下：)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:;）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先 4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。）弯曲后冲孔等。．进行必要的工艺计算

主要工艺计算包括以下几方面：）对于拉深工序，确定拉深模是否采用压边圈，并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。）压力中心计算：计算压力中心，并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合，目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量。）进行排样及材料利用率的计算．以便为材料消耗定额提供依据。

排样图的设计方法和步骤：一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常用厚纸剪成3-5 个样件．排出各种可能的方案，选择最优方案．现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题．选择一个合理的排样方案。确定出搭边，计算步距和料宽．根据标准板（带）料的规格确定料宽及料宽公差。再将选定的排样画成排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面

青岛海培德模具加工厂

线，并标注尺寸和公差。）冲压力计算及冲压设备的初选：计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等，必要时还需计算冲压功和功率，以便选用压力机。根据排样图和所选模具的结构形式，可以方便地计算出总冲压力，根据计算出的总冲压力，初选冲压设备的型号和规格，待模具总图设计好后，校核设备的装模尺寸（如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最终确定压力机型号和规格）凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算。）坯料展开计算：主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸，以便在最经济的原则下进行排样，合理确定适用材料。）其他方面的特殊计算。

5.确定模具结构形式

确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下：）根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式。一般情况下，大型制件，为便于制造模具并简化模具结构，采用单工序模；
小型制件，而且形状复杂时，为便于生产，常用复合模或级进模。像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件，应采用连续拉深的级进模。）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；
而复合模寿命长，成本高。）根据模具制造力量和经济性选择模具类型。在没有能力制造高水平模具时，应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构；
而在有相当设备和技术力量的条件下，为了提高模具寿命和适应大量生产的需要，则应选择较为复杂的精密冲模结构。）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。

若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；
对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。5）根据设备类型确定冲模结构。

拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多

总之，在选择冲模结构类型时，应从多方面考虑，经过全面分析和比较，尽可能使所选择的模具结构合理。．模具总体设计

在上述分析、计算的基础上，即可进行模具结构的总体设计，并勾画草图，初步算出模具闭合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的结构形式及固定方法。同时考虑如下内容：
1）送料方式。）模具标准件的应用。）制件或毛坯的定位方式。）模具的安全操作等。）卸料和出件装置。）模架形式的确定及冲模的安装。）冲压设备的选用。）模具的导向方式以及必要的辅助装置。）凸、凹模结构形式及固定方法。

模具设计的基本要求 模具设计技术要求篇四

橡胶模具设计基本要求

1.提高制品质量，满足制品的使用要求

模具应能提高制品的性能，满足外观和尺寸精度等方面的要求

2.操作方便

模具的拆卸。填料及制品的取出都应尽量方便，不要损坏制品，在保证强度的前提下，力求减轻模重，并设置开模口，必要时装手柄，尽可能采用机械化和自动化的操作程序。

3.制造容易，成本低廉

分型面的设计

1.保证制品易取出来。

2.排气方便

3.避免锐角

4.避开制品的工作面

5.保证制品精度

6.分型面应便于装填胶料，模具易于装拆

7.保证制品的外观以及容易除去胶边

有嵌件的模具应注意以下几点：

1.嵌件在模具中定位应选在加工精度较高的部位作为接合面，其它部位应留较大间隙

2.模具与嵌件的接合表面间的间隙通常取毫米，使嵌件插入模具中不至于过松，又留有必要的热膨胀空间。

3.定位嵌件的销子只允许设置在穿过制品的非工作面

余料槽（或称流胶槽）

为保证填入型腔的胶料充满压实，胶料必须稍微过量，因此必须在型腔周围开置沟槽储存余胶。

油封唇部的收缩不同于一般橡胶密封制品的收缩，即接近骨架的部位收缩较小，远离骨架的部位收缩稍大，故油封唇部不单纯是直线方向的收缩，同时涉及到角度的变化。在计算模具型腔各部位尺寸时要适当考虑到角度的变化，模腔要按油封唇部收缩前的角度设计，才能使油封达到正确的几何形状。