刘禹铭 ,柴希伟,郝宙正, 徐勇军,王永康
1 中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司 2中国石油川庆钻探工程有限公司工程技术处 3 中国石油西部钻探公司吐哈井下作业公司
渤海地区大多数油田储层疏松,开采时常伴有出砂现象[1]。因此,海上油井多采用砾石充填工艺防砂。但在开发3~5年后,防砂筛管由于地层出砂、腐蚀导致破损出砂,影响油井生产。经调研,每年渤海油田因筛管破损出砂影响油井生产的井次30余口,为保障油井产量,需要进行修井作业。
渤海油田大修井在打捞切割过程中,存在沉砂或间歇性出砂的问题,所以切割作业前需单独下一趟冲砂管柱,使井底沉砂冲洗出井,方便切割。现有打捞切割工艺需要下两趟钻,作业周期长,成本高。为提高作业效率,降低施工成本,研制了一款一体式交替冲砂切割工具,实现了一趟管柱完成通井冲砂和水力切割两项作业,将平均切割作业时间由15 h/1 000 m下降至9.8 h/1 000 m,时间节省35%。
一体式交替冲砂切割工具(以下简称“一体式工具”)结构见图1,该工具主要由动力机构、换向机构、割刀机构三部分组成。
1.上接头;
2.本体;
3.下接头;
4.芯轴;
5.刀片;
6.推力轴承;
7.导向销;
8.卡簧;
9.“O”型圈;
10.喷嘴;
11.浮动活塞芯轴;
12.止动环;
13.浮动活塞下部头;
14.卡簧;
15.弹簧;
16.销轴;
17.皮碗;
18.活塞垫片;
19.活塞卡簧;
20.喷嘴保护套卡簧;
21.喷嘴保护套;
22.导向块;
23.导向块固定销钉;
24.底部止动环;
25.底部定位螺栓;
26.固定销钉。
1.1.1 动力机构
动力机构由喷嘴、浮动活塞芯轴、止动环及浮动活塞下部头组成。喷嘴通过卡簧固定在浮动活塞芯轴内部,浮动活塞芯轴与止动环通过螺纹连接,止动环可以前后调整位置,浮动活塞下部头通过螺纹连接在浮动活塞芯轴下端,如图2所示。
图2 动力机构示意图
1.1.2 换向机构
换向机构主要由芯轴、导向销、推力轴承、弹簧、皮碗组成,其中导向销与芯轴上的导向轨道配合,皮碗安装在芯轴上端,推力轴承和弹簧分别套在芯轴的下端。结构示意图如图3所示。
图3 换向机构示意图
1.1.3 割刀机构
割刀模块主要由导向块和刀片组成,导向块安装在芯轴上,刀片安装在外筒上,导向块起到支撑刀片张开的作用。结构示意图如4所示。
图4 割刀机构示意图
一体式工具随钻杆下放至切割位置后,开泵,通过泵压判断工具所处的模式,即切割模式或冲砂模式。开泵时,液体通过喷嘴产生压降,在压力作用下动力机构整体下移,浮动活塞与芯轴上端面接触,形成密封,从而推动芯轴下移。此时,换向机构中的导向销相对于芯轴沿着导向轨道上移,即进入长轨道。当停泵后,压降消失,芯轴在弹簧力的作用下上移复位,导向销则沿着导轨进入短轨道。经过一次开关泵,芯轴可旋转60°,从而实现模式切换。利用换向机构,芯轴下移的同时可旋转,使得冲砂和切割模式可以交替循环。当芯轴下移,割刀机构中导向块正对刀片时,可撑起刀片进行切割作业,即切割模式,如图 5所示。又因两组导向块之间有间隙,当间隙正对刀片时,刀片张不开,即处于冲砂模式,如图 6所示。
图5 切割模式
图6 冲砂模式
对砂粒沉降速度、最低排量、压降3个参数进行了理论分析和数值计算[2],可为后续作业提供数据支持。
2.1.1 砂粒沉降速度计算
计算砂粒沉降速度需要将水平井分成直井段、造斜段及水平段,分别计算不同井段的沉降速度。
直井段砂粒的沉降末速与砂粒直径、砂粒密度及冲砂液密度有关,计算公式为[3]:
(1)
式中:ν1—砂粒的沉降末速,m/s;
ds—砂粒直径,m;
ρs—砂粒的密度,g/cm3;
ρ1—冲砂液的密度,g/cm3;
g—重力加速度,取9.8 m/s2;
Cd—阻力系数,雷诺数在500~100 000之间时取0.5。
造斜段砂粒的沉降末速即环空止动返速,是阻止砂粒沿井壁向下滑动的返速。若确定环空止动返速应掌握造斜段地层、岩性等参数,以及冲砂液的流变性,计算公式为[4]:
(2)
式中:v2—环空止动返速,m/s;
δ—环空流核宽度,m;
r1、r2—环空外、内半径,m;
τ0—冲砂液静切应力,Pa;
K—冲砂液稠度系数,Pa·sn;
n—流性指数。
水平段砂粒一定条件下基本保持动平衡的状态,若返出,需要应用水力学中的泥沙瞬时启动流速来确定砂粒的沉降末速。计算公式为[5]:
(3)
2.1.2 最低排量计算
利用砂粒的沉降速度与冲砂液上返流动时的最大截面积,可计算出冲砂洗井所需的最低排量[3]。
Qmin=3 600Avmin
(4)
式中:Qmin—冲砂洗井所需最低排量,m3/h;
A—返流时最大截面积,m2;
vmin—砂粒上升的最低液流速度(砂粒沉降速度的2倍可获得砂粒上升的最低液流速度),m/s。
2.1.3 压降计算
获得最低排量后,可根据芯轴的内径大小计算出冲砂时的压降,即泵压。
(5)
式中:p—压降,MPa;
An—芯轴内径的截面积,mm2。
同时,通过上述数学公式也可以计算得出切割模式下,不同喷嘴大小所对应的压降,以便于通过泵压判定割刀处以何种模式,也可判定套管是否割开。
2.2.1 切割套管扭矩计算
假定割刀在不偏心工况下切割,所需最大切割总扭矩为[6- 7]:
(6)
式中:M2—工具切割套管所需最大扭矩,N·m;
f—切割摩阻系数;
Ff—圆周切削力,kN;
R—套管切断时割刀刀尖半径,mm;
F2—套管作用于割刀上的等效力,kN;
A—单片割刀上总的硬质合金块承压面积,mm2;
B—切削宽度,mm;
t—切削深度,Δlsin(γ+θ),mm;
SZ—每齿进给量,可取0.12~0.2 mm;
Z—硬质合金切削刃个数。
2.2.2 切割扭矩计算
井口扭矩主要由三部分组成,刀具切割扭矩、修井液阻力扭矩和钻杆的惯性扭矩[8- 9],公式为:
M=M1+M2+M3
(7)
式中:M—井口驱动扭矩,N·m;
M1—修井液阻力扭矩,N·m;
M2—刀具切割套管产生的扭矩,N·m;
M3—惯性扭矩,N·m。
修井液阻力扭矩计算公式为[10]:
M1=43 925.4CρgD2L×10-9
(8)
式中:C—井斜系数,选1.88×10-4;
ρ—修井液密度,kg/m3;
g—重力加速度,9.8 N/kg;
D—钻杆外径,mm;
L—切割深度,m。
惯性扭矩计算公式为:
M3=
(9)
刀具切割扭矩产生的扭矩M2通过式(6)计算获得,因此可以计算得出井口驱动扭矩M。通过上述公式计算,可为现场作业提供数据支持,方便现场工程师判定套管是否切割完成。
一体式工具在实验室功能性测试取得成功后,于2022年4月,在中国海油试验基地JJSY- 3H井进行了井下测试,验证了其结构设计的合理性,成功完成了连续冲砂切割作业。
通过实验井设备,将一体式工具下放至距离套管接箍顶端10 cm处。开泵正循环,并以12 m3/h排量递增。通过理论计算喷嘴选用10 mm规格,切割模式状态下,排量24 m3/h时刀片开启,冲砂模式时,刀片不开启。测试结果显示,当排量递增至24 m3/h时,泵压4.5 MPa,刀片开启。停泵并泄压,刀片转换为冲砂状态,排量再次递增至24 m3/h时,泵压1.5 MPa,刀片未见开启,经过四轮次切割、冲砂状态转换,切换成功率100%,充分证明了一体式工具模式切换的可靠性及稳定性。测试数据见表1。
表1 换向测试结果
在JJSY- 3H试验井下入Ø139.7 mm防砂管柱并坐挂,坐挂顶深500 m,底深610 m,目标切割点550 m。一体式工具通过钻杆下入至切割位置,并接顶驱。
通过文中建立的力学参数计算公式,计算出切割点550 m处,割刀不同模式下的理论压降值及井口扭矩。钻井液密度1.2 g/cm3,喷嘴直径10 mm,芯轴内径14 mm,计算结果见表2。
表2 压降值理论值计算结果
从表2可以看出两种模式下泵压有明显差异,可根据泵压显示判定一体式工具处以何种模式。
由于冲砂模式下,钻杆无需转动,因此无扭矩。只计算切割模式下理论井口扭矩即可。
根据表2中计算结果,开始切割测试。当排量增大至24 m3/h时,泵压1.2 MPa,按照理论计算结果表明工具处以冲砂模式,继续增大排量,泵压持续升高。停泵泄压,切换至切割模式,排量以12 m3/h为增量逐步增大,当排量至24 m3/h时,泵压4.6 MPa,按照理论计算结果表明割刀处于切割模式。
从图7中可以看出,两种模式下理论排量—泵压关系曲线与实测曲线基本吻合。
图7 不同排量下两种模式理论泵压与实测泵压数据对比
割刀调整至切割模式,并将排量保持在24 m3/h。转速以10 r/min的增速逐步提高,记录扭矩、泵压数据,转速提高至50 r/min时并保持,记录扭矩和泵压变化。切割开始后5 min,扭矩由4.5 kN·m下降至1.1 kN·m,此时泵压由4.6 MPa下降至1.2 MPa,说明套管已切开,从图8可以观察套管切割后的断口比较平整,无条状金属丝及碎块。
图8 防砂管柱切割后的断口
通过试验井测试,验证了力学技术参数与实测参数高度吻合,成功完成了Ø139.7 mm套管连续冲砂切割作业,证明一体式工具的可靠性、稳定性,为现场实际应用提供了可靠的参考和数据支持。
(1)本文研制的一体式工具实现了一趟管柱完成冲砂、切割连续作业,且交替循环,缩短了作业周期和减少了作业成本。
(2)通过文中建立的水力学参数和切割扭矩的公式,可以计算得出:冲砂和切割两种模式下,泵压随排量的变化有明显差异,可用于判定井下工具状态;
井口扭矩与转速成线性关系;
泵压与喷嘴、钻井液密度及排量有关。
(3)通过现场试验验证了一体式工具性能的稳定性。实测泵压、扭矩等水力学参数与理论计算结果基本吻合,确认了数学方程的准确性。
(4)此款一体化工具适用于Ø139.7 mm套管的切割作业,可提高作业效率35%,节约成本50%。可为后续海上高效修井作业提供技术保障。
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